自分で作る、手作りスピーカー完成!
数日間にわたって制作中の手作りスピーカーの完成までのページです
数日間にわたって制作中の手作りスピーカーの完成までのページです。各パーツを接着し、背面に穴を開けてスピーカーケーブルを通し、ターミナルとユニットを取り付けて完成するまでの工程です!
側面の板に各パーツを接着



- 側面の板に、前面、背面、天板、底板を接着
- 初めの計画では、この工程で内部のL字型パーツも接着の予定。
しかし、スピーカー・ケーブルの取り回しが決まらずここでも後回し。 - 重りを乗せて
- 歪まずに接着するように重りを乗せます。
- 木工ボンドが乾くまで時間ができたので、
接着予定でだった内部のL字型のパーツも少し加工します。
L字型パーツの加工



- スピーカー設計のポイント - 参考にした本によると
- 空気室の容量(ユニットによる)
- ホーンの長さ(2m程度)
- ホーンの断面(段階的に広くなる)
バックロードホーン型の設計のポイントとありました。
今回は小型化したので、推奨値よりホーンの長さは短いです。
- ちょっとアレンジ2 スロート面積を狭くする
- それでも少しでも良い音になるように、
L字型パーツの小と中に角棒を挟んで接着するという小細工。 - これにより、スロート面積を狭くでき、幅広度合いも和らぎます。
これも効果は不明ですが、気持ちの問題です。 - スピーカー・ケーブルは、最短距離でBOXの背面に決定
- 迷っていたスピーカー・ケーブルは、最短距離でBOXの背面まで通すことに決定。
- L字型パーツに、スピーカー・ケーブルが通る穴を開けます。
穴あけ後、スピーカーBOX内部に接着。
このコーナーにも三角棒を取り付けます。
背面にも穴を開けてスピーカーケーブルを通す



- スピーカー・ケーブルを通す
- スピーカー・ケーブルが通し終わったら、シリコンシーラントで穴を塞ぐ。
- 隙間から空気が漏れるのを防ぎます。
エンクロージャ完成まで、あと一歩



最後に一番大きなL字型パーツの接着。
左・右それぞれに作業を進めたので、対象です。
- 中央の写真
- 音がよくなることを「期待して」取り付けた三角棒のおかげで、見た目は90°だったコーナーが緩やかに見えます。
- あとは側面を左右それぞれ接着したら、スピーカーBOXの完成。
ターミナルとユニットを取り付けたら、完成!



木工ボンドがしっかり乾燥したら、スピーカーBOXの作業は終わり。
あとはスピーカー・ユニットと背面のターミナルを取り付ければ音を出すことができます。
- エージング
- 完成したばかりの自作スピーカーは、若くて?音が良くないようです。
- 少し時間が経つことで、「エージング」と呼ばれる時間が経つことで馴染み、徐々に良い音に変化するようです。
使用した感想
気になる音ですが、個人的には大満足。
オーディオ雑誌のようなのコメントができれば良いですが、説明が難しいです。
個人的な感想では、低音は出ていてしかも聞きやすい音に仕上がりました。
Tangbandのユニットを取り付けたスピーカーは、アトリエトントンに設置してあります。
興味がある方は聞きに来てください。
- 木材 ------------------------- 約 4,000円
- ターミナル ------------------- 約 1,000円(2個)
- スピーカー・ケーブル --------- 約 300円(1m)
- スピーカー・ユニット --------- 約 6,000円(2個)
- 合計 ------------------------- 約11,300円
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